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加快数字化转型 推动高质量发展 “5G+工业互联网”典型应用系列报道|产值增长150% 运维成本降低21% 5G赋能,百年老企转型“智慧工厂”

发稿时间: 2021-04-06 11:17 来源:人民邮电报 作者:本报记者 汪龙江 陈珊 通讯员 于淑平 2021-04-06

面对数字化改革浪潮,一家百年企业在传承与转型中该如何抉择?

位于浙江省浦江经济开发区的浙江杭机股份有限公司就是一家百年老企。近日,记者前往其浦江生产基地5G智能化厂房,发现那里实施半年多智慧工厂改造后,2021年一季度产值同比增长150%、运维成本降低21%、一次性加工次品率降低16%……可见,这家百年企业已经交出了转型发展的新答卷。

百年老企开启“数字蝶变”

浙江杭机股份有限公司前身是创建于1921年的杭州机床厂,是国内公认的平面磨床行业龙头企业、中国机床行业十强企业,年生产高精度磨床3000余台,产品省内市场占有率超60%、国内超40%,平磨类产品的产量、品种、技术水平和销售额均居国内行业第一。

但是,由于信息化程度不够,这家从事高端机床研发制造的传统制造企业在新的发展环境中遇到诸多痛点:生产数据采集靠人工,效率低;设备须现场检修,远程运维能力缺乏;生产设备采用有线联网,维护、排障存在困难;传统电脑数据易拷贝,涉密数据易泄露;电脑维护工作量大、能耗高等。

创新求变,适者生存。2020年5月,杭机股份与浙江移动金华分公司签约合作浙江省首个千万元级“5G﹢智慧工厂”项目,百年企业翻开了“数字蝶变”的新篇章。

5G﹢数据采集打破智能设备数据孤岛

走进杭机股份4万平方米的磨床智能制造车间,在机器轰鸣声中,“杭机股份智能智造数字化驾驶舱”几个字映入眼帘。龙门刨床完成率82.5%,高精度万能外圆磨床完成率42.9%……大屏上,15个不同工作中心的排产数、合格数、完成率等产能指标实时更新,一览无余。

“这是我们智慧工厂一期项目的建设成果之一,通过中国移动5G技术,设备的生产数据能够实时回传到数字化驾驶舱,从而实现低时延的数据采集和控制。得益于此,目前我们一次性加工次品率降低了16%,重复劳动带来的物料和人工损耗降低了8%。”杭机股份浦江生产基地负责人金正钢表示。

5G﹢边缘计算打造数据安全“护城河”

作为全国平面磨床行业龙头企业,近年来,杭机股份为我国航空航天、国防军工、汽车零部件、精密模具和3C电子等高端装备制造领域提供了关键加工设备和技术支持,企业对生产数据的安全性要求极高。

浙江移动金华分公司助其实现5G覆盖的同时,还为企业部署了5G边缘计算网络,让企业数据不出厂,确保了数据的安全性和杭机股份总部的有效监管。 

有了移动5G﹢边缘计算的加持,无论是在车间大屏、办公室还是手机端,企业管理人员都可以随时随地掌握车间的运行态势,根据设备情况,实时进行干预和调整。

“目前,我们已经对杭机股份20台设备进行了5G智能化改造,通过在磨床设备上加装5G智能网关,实时采集设备的关键工艺参数、作业情况、能耗等数据,项目二期、三期完成后,改造设备预计可达100台。”浙江移动金华浦江分公司项目经理范锦伟介绍。

5G﹢远程运维专家拥有“千里眼”

杭机股份总部设在杭州,生产基地设在浦江,这种模式虽然可以发挥聚集大城市人才、降低土地成本等优势,但也会带来浦江生产基地技术力量不足等问题。由于技术专家聚集在杭州总部,浦江生产基地一旦遇到设备故障,需要专家从杭州赶来维修,时间成本、人工成本大幅增加,故障处理的时效性也得不到保障。

如今,依托5G技术,数控磨床加工设备实时采集设备数据,一旦发现数据有偏差,技术专家在实时接收故障报警后,即可在总部指挥中心指导浦江工人现场进行设备检修和维护,再也不需要杭州、浦江两地跑了。

在杭机股份工作了20多年的磨床操作师傅余志红说:“以前数控磨床也能采集数据,但需要拷贝数据才能分析出设备故障。有了5G﹢远程维护,技术专家通过实时数据就能对可能出现的故障进行预判,即使设备出问题了,也能实现远程维修,对提升产品品质大有好处。”

据悉,该应用场景投运后,杭机股份浦江生产基地运维成本降低了21%,故障处理时长缩短了18%。

此外,浙江移动金华分公司还为杭机股份打造了可视化生产车间,在浦江生产基地安装了83个高清摄像头,通过5G﹢高清视频监控搭建远程管理系统,总部管理人员无须亲临浦江现场即可实现远程管理。“5G网络就像连接杭浦两地的一根无形之线,让杭州总部成为浦江生产基地的‘人才飞地’,为生产、运维提供‘最强大脑’。”金正钢表示。

杭机股份5G﹢高精磨床云智造项目一期已完成数据采集、联网平台的建设,通过数字孪生工厂和5G视频监控,实现了可视化管理,既提升了生产效率,又有效降低了人工成本。

目前,浙江移动金华分公司技术团队正在试点5G﹢精准控温应用。精密磨床生产、装配时对温控要求高,一般必须在20℃恒温状态下进行,上下误差不能超过1℃。在以前的生产过程中,人工看温度表的方式难免出现误差,导致出现过高的次品率。

“通过5G温度采集模块,将数据实时上传到温控平台,从而实现精准控温,将大大降低次品率。另外,二期5G﹢精准控温、5G﹢远程售后维护等应用场景的落地,还将为企业数字化转型带来更多可能。”金正钢表示。

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